近日，渭化公司在陜煤集團成本管理對標交流會上，喜獲陜西化工集團成本管理對標工作二等獎的佳績。今年以來，公司緊抓效益提升的這一主課題，全面貫徹綠色、環保、低碳、節能的生產經營理念，在生產管理、降本增效等方面取得突出成績。

把脈裝置 對癥下藥

公司為克服裝置老化、非計劃停車、檢修量大等問題，制訂了《計劃性檢維修制度》，常為裝置“把脈”，及時發現“病灶”，編制詳細且具有針對性的檢修計劃，力求“藥到病除”。一期裝置在去年更新尿素裝置四臺高壓設備的基礎上，合成氨裝置氨壓機出口增設水冷器，從根本上消除了設備隱患，減少了停車次數，擺脫了合成氨裝置夏季因冷量不足而無法滿負荷運行的困局。截止6月30日，一期合成氨尿素裝置已連續穩定運行125天，尿素裝置負荷率穩定在101.8%左右。

抓落實 控消耗

公司以合成氨、甲醇折氨噸耗煤指標為引領，建立長久、可持續的對標管理體系。一是制訂了《生產系統降本增效措施》，共計10項65條，層層壓實責任，扎實推進；二是利用醇氨聯產優勢，將二三期甲醇馳放氣回收再利用，降低了合成氨的綜合成本；三是充分發揮工藝氣、蒸汽和氧氣管網大聯通的優勢，加強管網調配管理，消除工藝氣和蒸汽放空，減少裝置開停車期間的消耗，提高兩煤利用率；四是大力推進備件國產化和舊件修復再利用或降級使用工作；五是加強熱網調控，提高自發電量，降低外購電量。2021年上半年，公司甲醇、合成氨折氨噸耗煤平均為2.068噸，比2020年降低了3.95%，比2019年降低了6.8%，上半年發電量16389.68萬度，同期增長30.06%，吸收電量4733.45萬度，同期下降35.79%。

求創新 提效益

公司在生產運行管理及系統優化控制過程中秉持成本管理理念，提高成本管控意識，深挖技術創新點，不斷進行優化提升，先后取得多項突破。動力車間鍋爐系統將氫氧化鈣脫硫劑等效更換為價格較低的電石渣，同時以降成本導向，優化調整兩種脫硫劑配比，不再局限于噸煤單耗作為優化控制消耗的指標。2021年三臺流化床鍋爐噸煤添加劑費用平均價格同比下降4.73元，按三臺鍋爐消耗50萬噸煤計算，2021年全年可節約費用236萬元，有效地降低了生產成本。差壓發電技術全面推廣利用，加大對低壓余熱蒸汽的回收利用，目前已投用差壓發電機四臺，僅450、451兩臺發電機2021年上半年實現發電量1915萬度，有效減少了外購電量，提高了蒸汽利用率。尿素裝置低壓無放空開車的成功實施，打破了傳統開車模式束縛，可將開車進度加快3小時以上，取得了較好的環保和經濟效益。

推行成本核算 尋求突破方向

公司為了充分發揮成本核算體系的作用，制定了煤耗控制、蒸汽消耗控制、電耗控制、費用控制及備品備件化工原材料消耗控制等成本績效考核指標，這些績效考核指標的制訂，不僅豐富了公司精細化管理和成本管理體系的內容，更為生產經營決策提供了有力支持。同時，為了進一步發掘降本增效突破點，降低生產成本，提高經濟效益，財務和生產系統每月組織各單位進行消耗指標及產品單耗數據分析，供生產經營參考，提高成本控制實效，并通過成本核算進行效果驗證，實現閉環管理。2020年氣化裝置通過持續對標，已將噸煤添加劑控制在0.9kg左右，但經過成本分析，發現將噸煤添加劑調整至1.3kg左右時，加之技術改造和優化調整，煤漿濃度可由60.5%提高至61.5%，有效氣可從80.2%提高至81.2%，以年消耗130萬噸原煤保守估算，年綜合節約成本可達600余萬元。這一發現，為生產系統節能降耗找到了新的突破口。

目前，“碳達峰，碳中和”及能耗“雙控”法規政策陸續落地，公司在用煤指標收緊、生產受限的形勢下，將繼續在安全、環保、穩定的基礎上，堅持技術創新、加強對標管理、嚴抓成本控制，實現企業的效益提升。