“旭凱，加酸泵入口Y型過濾器已清理疏通，幸虧你發現及時…”

“這是日常點檢應該做的，那我現在回去在車間自主處理缺陷臺賬記錄清楚…”

隨著中水崗位主操邵旭凱的檢查確認完畢，加酸泵旁的缺陷牌及警戒線也全部撤離，宣告加酸泵A重新投入生產運行……

此上種種，正是8月7日水汽車間生產保運的一個微小片段。為強化落實公司設備專題會精神及目標要求，落實彬州公司生產部下發的《彬州公司設備管理目標措施細則》，達到提高水汽車間設備管理水平及降本增效的總目標，本次維修全程由車間設備技術組人員參與，崗位操作人員協助，于車間內部進行自主維修處理。

提高設備管理水平及降本增效的總目標，高效化生產管理經營一直隸屬于水汽車間管理探索的重中之重。“不斷總結經驗，細化屬地職責”這一理念早已在車間內部生根開花。經車間管理組研究討論決定，于七月份建立一套科學合理的設備保全體系，即擬定并實施“全體職工參與，以設備最有效利用為目標，自主保全，預防維修等綜合構成的全面生產性維護新機制”，最終實現TPM全面生產性維護。車間內部隨即成立設備維護小組，通過針對設備的日常點檢，動態掌握及發現設備缺陷；點檢發現的缺陷，例如濾網清理，漏點緊固等簡單維修項目，采用預防維修，事后維修，糾正性維修及維修預防等具體措施的維修策略，通過車間小組活動方式解決，使企業達到全面生產效率的提高和降低成本的目標，做到降低修造分部檢修人員工作量的同時不斷提升車間全體職工技能水平。

復雜的事情簡單化，簡單的事情標準化，標準化的事情持續化。水汽車間通過點檢及自主維修，將生產運行設備中微小缺陷進行控制扼殺，全方位保障生產裝置穩定運行，降低檢修周期。車間在秉承一貫作風，樹立榜樣的同時，為公司“降本增效”目標不斷努力。